Soporte estampado

El soporte estampado se produce mediante un proceso de doblado y formado de una sola pieza-, en el que se integran nervaduras de refuerzo durante el estampado. No se utiliza soldadura en la estructura, lo que elimina las costuras de soldadura que suelen ser puntos débiles bajo vibración y cargas cíclicas-a largo plazo.

La prueba de empuje lateral muestra una resistencia de más de 100 kg. En comparación con soportes soldados de diseño similar, la estructura estampada de una sola pieza demuestra aproximadamente un 25 % más de resistencia a la fuerza lateral. Esta mejora lo hace adecuado para equipos expuestos a vibraciones continuas o condiciones de carga dinámica.

Un caso de aplicaciones en maquinaria industrial demostró que hasta ahora los soportes soldados fallaban aproximadamente cada tres meses debido a grietas en la costura de soldadura. Después de cambiar al soporte estampado de una- pieza, la estructura permaneció estable en funcionamiento durante más de un año sin fallas.

El acero laminado en frío-estirado-en frío- DC03 se utiliza habitualmente debido a su excelente ductilidad e idoneidad para conformados complejos. El acero inoxidable SUS304 está disponible para mejorar la resistencia a la corrosión, mientras que el aluminio se utiliza cuando se requiere reducción de peso. El espesor estándar varía de 1,5 mm a 3,0 mm, con producción personalizada disponible hasta 4,5 mm. La disposición de las nervaduras y la geometría estructural se fabrican según los planos del cliente.

Las posiciones y cantidades de los orificios de montaje se producen estrictamente según los dibujos técnicos. La tolerancia acumulada de la distancia de los agujeros se controla dentro de ±0,12 mm, lo que garantiza una alineación correcta durante el montaje sin necesidad de modificaciones en el sitio.

El tratamiento de la superficie suele ser un recubrimiento en polvo de 70 a 100 μm, que supera una prueba de niebla salina neutra de 200-horas en condiciones estándar. La línea de recubrimiento en polvo incluye procesos de pretratamiento, pulverización, curado y enfriamiento totalmente automatizados para mantener una calidad de recubrimiento constante en todos los lotes de producción.

Los niveles de resistencia a la niebla salina se pueden ajustar según los requisitos del proyecto y, previa solicitud, se pueden proporcionar datos de prueba completos para la verificación de calidad.

Las muestras de estructuras complejas generalmente se completan en un plazo de 5 a 10 días. Para el desarrollo se pueden utilizar tanto dibujos en 3D como muestras físicas. El período de garantía estándar es de tres meses.